在食品加工行业向自动化、精细化转型的趋势下，某食品加工企业在牛肉干生产过程中，面临传统切割工艺的瓶颈：手工切割产能受限，振动刀切割无法智能规划轨迹，导致切割损耗高（约 15%-20%）且成品规格不一。企业急需一套适配微冻牛肉的高精度切割方案，实现从 “人工粗放切割” 到 “智能精准加工” 的升级，以满足年产数千吨牛肉干的产能需求，同时降低材料损耗与人工成本。

（一）技术方案：纯水切割 + 智能视觉 + 三轴联动

       针对食品加工的特殊性，为加采用超高压纯水射流切割技术，搭配视觉识别、传送带上下料与高速龙门三轴系统，构建全流程智能化切割方案：

1.核心动力：为加黑豹系列高压泵，采用食品级不锈钢水路改造，保障切割用水清洁，延长密封件寿命。

2.执行机构：定制流水线式三轴龙门切割平台，搭载纯水刀头，配合自动传送带实现 “扫描 - 切割” 同步作业。

3.智能系统：

(1)视觉识别模块：工业级相机实时扫描牛肉轮廓，生成三维数据传输至 PLC，0.5 秒内完成轨迹规划。

(2)联动控制技术：传送带与龙门轴插补运动，实现边传送边切割，单块切割时间≤20 秒。

(3)卫生设计：切割区域采用可拆卸式食品级不锈钢挡板，废水通过负压系统实时回收，肉屑分离效率≥95%。

（二）方案创新点

1.冷切割优势：纯水切割无热效应，避免牛肉蛋白质变性，保持肉质鲜嫩，切割面光滑无碎屑，无需二次清洗。

2.柔性适配：兼容多种厚度原料，通过参数调整可快速切换切割规格，支持 “定制化轨迹库” 存储，满足多品类生产需求。

3.产能优化：多设备多刀头并联方案，通过同步控制系统实现产能翻倍。

 （一）切割质量

1.精度达标：实测切割缝宽度、长度误差等参数满足牛肉干标准化生产要求。

2.品质保障：切割面无焦化、无粘连，因冷切割减少细菌滋生，微生物检测显示菌落总数较传统切割降低 40%。

（二）效率与成本优化

1.产能提升：多套设备联动，较手工切割效率提升。

2.损耗降低：切割损耗从 18% 降至 5% 以内。

3.人工成本：单套设备仅需 1 名操作员，较传统产线减少 5 名工人。

（三）卫生与环保

1.材质安全：设备主体采用 304 不锈钢，表面粗糙度 Ra≤0.8μm，符合 FDA 食品接触标准。

2.废水处理：切割废水经旋流分离后循环利用率达 85%，固体废弃物集中收集处理，污水排放颗粒物含量≤20mg/L。

     “为加的水刀方案彻底解决了我们在牛肉切割中的痛点 —— 智能化轨迹规划大幅降低了损耗，冷切割工艺保持了肉质的原汁原味。双套设备投产后，我们的产能瓶颈得到突破，同时卫生管理成本也显著下降。”

                                                                  —— 客户生产负责人

     为加智能装备可针对食品行业提供多元化解决方案。

      高压水切割适用于切割大部分无骨食品材料，包括各种肉类、水产品、蔬果、脂肪、油类、烘焙食品及巧克力等。该方案使用传送设备配合高速龙门式切割空间可应用于大部分食品加工工厂的批量加工场景。再配合机器视觉可大大提升加工的智能化、自动化。

       为加智能装备水切割设备还可集成到其他食品加工自动化产线，形成完整的附带水切割工艺的食品生产流水线。